STIHLのバッテリー製造

最初のステップでは、バッテリーセルを挿入するセルホルダーに、特殊なデフレクターが自動的に装着されます。これらセル同士の接点は、高荷重に耐え、長い耐用年数を保証するためにレーザーで溶接されます。

STIHLはすでに、この製造段階で簡単なエラー防止技術であるポカヨケを使用しています。デフレクターは、構造上正しい位置にしか装着できません。続いてセルホルダーは、次の製造設備に搬送されます。

ここではピックアンドプレースロボットによって、準備されたセルホルダーにバッテリーセルが装着されます。2個の配置ホイールによって正しく配列されたバッテリーセルを、ロボットがそれぞれの装着パターンに従って取り出します。バッテリー製造のこの段階では、STIHL AR 2000 Lの場合60個、STIHL AR 3000 Lの場合は合計90個のバッテリーセルが取り付けられます。

STIHLのプラスチック製造：STIHLのプラスチック製造工場では、個々のバッテリーセル用ホルダーやバッテリーカバーなど、バッテリーの数多くのプラスチック部品を製造しています。

下部セルホルダーにバッテリーセルが装着されたら、同じくセル結合板が装着された上部セルホルダーを接合ステーションに設置して、バッテリーセルを接合します。この製造工程中に接合ステーションでは自動的に力と変位が測定され、最適に接合されたバッテリーパックだけが次の工程に投入されます。

バッテリー製造の次の段階では、主要電子機器とセンサーが取り付けられます。まず、全自動のプロセスで、デフレクターに電子機器の電源ケーブルの圧着部が高精度で溶接されます。さらに、使用中の過熱による損傷を防ぐために、熱によってバッテリーの温度を調節できる温度センサーなどが取り付けられます。その後、中電圧タップが特許取得済みの仕様で取り付けられ、全自動で溶接されます。

ここで、バッテリーパックに操作ユニットが装備されます。まずユニットを差し込み、ケーブルを接続してから、いわゆる予備テストを行います。このテストでは、電子機器が正常に動作しているかどうかビープ音で確認します。 

これにより、製造されたすべてのバッテリーパックの正しい機能性が保証されます。この工程では、予備テストで正常に機能しないと判断された操作要素をポッティング前に交換できるため、不良品が減り、持続可能な製造を実現できます。 

次に、バッテリーパックと制御電子機器のシリアル番号が結合されます。これによって、完成したプロフェッショナルバッテリーに、どの個体が装着されているかを確認できるようになります。予備テストに合格すると、各個体のポッティング準備が整います。

ポリウレタンポッティングは、電子部品を絶縁し、湿気や機械的影響から保護します。ポッティング設備では、まず基板の下にポッティングコンパウンドを塗布し、空気を除去します。次に、すべての構成部品が覆われるまでポリウレタンを上昇させます。ポッティングコンパウンドが固まったら、バッテリーの最終組み立て準備が整ったことになります。

まず、最終組み立ての一環でポッティングを目視検査し、白色ペンで確認します。次に、人間工学に基づいて設計された背面プレートを取り付け、ジッパーとハンドルを装着します。その後、操作ユニットを差し込み、フロントフードを取り付けます。個体がねじ止めステーションに送り込まれる前に、接点に予防的にオイルを塗布し、長い間スムーズに接続できるようにします。

最終ライン検査では、バッテリー全体が機能していることを確認します。ここでは、ディスプレイLEDのチェック、最新のソフトウェアのインストール、すべての技術的機能のテストを実施して、現場での使用する際の安全を保証します。検査後、すべての構成部品のラベルをスキャンして、固有の固体に割り当てます。テストに合格し、構成部品が割り当てられた後、バッテリーを使用できるようになります。

添付文書と一緒にプロフェッショナルバッテリーを梱包したあと発送されます。